關(guān)注質(zhì)量，一切用數(shù)據(jù)說話——走進(jìn)三一重起試驗中心

整車性能測試 新品把關(guān)者


　　夏日午后，烈日炎炎，寧鄉(xiāng)重起事業(yè)部試驗場，幾臺起重機新品沿著幾公里長的環(huán)形跑道一一駛過。“我們正在做新品行駛可靠性試驗。”操作手周建國向記者介紹。行駛試驗一般為期2-3個月，共需行駛5000-8000公里，大部分為搓板路、魚鱗坑、陡坡等條件惡劣的路面，以確保出廠的起重機能到達(dá)任何條件惡劣的工地?！拔颐刻旒s跑車8個小時，一天下來，全身都抖麻了?！敝芙▏χf。
　　同時，吊裝試驗場正在進(jìn)行起重機起重性能試驗。每天一早起來，工程師與操作手3人一組搭檔，迎著朝陽給起重臂貼上應(yīng)力片（以收集起重臂工作數(shù)據(jù)），吊上砝碼，起重機開始模擬工況。從最小工況一點點拉到最大，收集完全部工況下的數(shù)據(jù)，然后再從頭來一遍，直到太陽下山，這三人一車的姿勢似乎沒什么變化?！白鲈囼炇呛軉握{(diào)的，重復(fù)是永遠(yuǎn)的主旋律。”曬得一身古銅色的工程師們說道。
　　重復(fù)，這可以算是試驗中心的工作寫照。起重機新品下線后，試驗中心要對它進(jìn)行為期1-6個月的整車性能測試，包括型式試驗、行駛試驗、操控性試驗、可靠性試驗等。這項工作單調(diào)、重復(fù)，進(jìn)行期長，而且都在戶外工作，十分辛苦。但試驗場的工程師們以極度敬業(yè)的精神，一次次嚴(yán)謹(jǐn)?shù)刂貜?fù)試驗，新品的缺陷在他們的持久監(jiān)測下展露無遺，并得到及時糾正。自2009年成立以來，重起試驗中心共完成40余款全新產(chǎn)品和52款升級新產(chǎn)品試驗，發(fā)現(xiàn)不合格指標(biāo)1000多項，成為新品出廠的嚴(yán)格把關(guān)者。
　　即使是極度要求重復(fù)的試驗場，創(chuàng)新與進(jìn)步仍隨處可見?！皟赡昵埃髧嵨恍缕氛囆阅軠y試要做18個月，現(xiàn)在只需要半年，并且做得比以前好。試驗內(nèi)容由原來單一的起重性能測試，拓展為起重性能、作業(yè)效率、強度、操控性和行駛性能測試等，數(shù)據(jù)更加科學(xué)全面?！痹囼炛行闹魅梧嵔鞲嬖V記者。
　　這一方面得益于先進(jìn)設(shè)備的引進(jìn)，另一方面，得益于工程師們對于試驗方法的不斷探索。以整車操控性能試驗為例，該試驗主要收集起重臂微動性（即能否準(zhǔn)確勾到細(xì)小物件）和平順性（即作業(yè)時擺動幅度是否過大）兩項指標(biāo)，一開始，工程師們摸索著收集了全部工況下的數(shù)據(jù)指標(biāo)，單一臺車的操控性試驗下來，就要花費1-2個月的時間。經(jīng)過不斷探索，他們發(fā)現(xiàn)，只需檢測幾個代表性工況，就能得到同樣可靠的數(shù)據(jù)，將試驗方法進(jìn)一步完善后，他們制定了《起重機操控性試驗規(guī)范》，試驗周期可以縮短到1-2周。如今，重起試驗中心共發(fā)布了8項企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，完成了起重機5大關(guān)鍵性能測試方法制定，試驗方法規(guī)范、成熟。

　　臺架試驗 零部件精確提升
　　“三一起重機的缺陷改進(jìn)速度是相當(dāng)快的，將問題點反應(yīng)上去后，下一批產(chǎn)品就立刻得到了改進(jìn)。這給我很大的信心，三一對產(chǎn)品品質(zhì)的重視，的確不是一句虛言?！笨蛻艄さ厣希晃蝗黄鹬貦C老客戶對前來調(diào)研的研發(fā)工程師說道。
　　產(chǎn)品質(zhì)量得以迅速提升，試驗中心功不可沒。董事長梁穩(wěn)根曾如此評價：“試驗是研發(fā)核心的核心，試驗數(shù)據(jù)比圖紙還金貴。” 
　　“通過臺架疲勞試驗，起重機每個關(guān)鍵部位所承受應(yīng)力一目了然，問題來自哪里，哪些結(jié)構(gòu)需加強，哪些結(jié)構(gòu)可以減少，設(shè)計人員有了清晰的改進(jìn)方向。”鄭建明告訴記者。
　　車架試驗是臺架試驗中杰出的代表，它使起重機產(chǎn)品品質(zhì)徹底躍上了一個新臺階。2010年，起重機三大件開裂故障中，70%以上屬于車架開裂，客戶抱怨嚴(yán)重。為解決這一難題，2010年4月，重起事業(yè)部花費數(shù)百萬元引進(jìn)了車架試驗臺，為了準(zhǔn)確模擬工況，他們特地前往工地，實地采集了起重機在各種吊重時的支腿反力，修訂理論模型，使得試驗車架受力與實際吊重趨于一致。實驗證明，車架疲勞試驗開裂部位與客戶反映情況高度吻合，得出數(shù)據(jù)極具參考價值。
　　改進(jìn)后，車架抗疲勞能力大幅提升，車架開裂故障基本消除，而且每臺車減重將近一噸，一年共計節(jié)約成本2100萬元?！耙郧?，為了增加強度，我們把車架各個地方都做得很扎實。實驗發(fā)現(xiàn)，有的結(jié)構(gòu)并沒有受那么大的力，我們就可以放心地把它做薄一點?！编嵔鞲嬖V記者。
　　在關(guān)鍵零部件自制方面，試驗中心提供的數(shù)據(jù)也讓研發(fā)工程師更加心中有數(shù)，并隨時修正他們的設(shè)計誤差。
　　油氣懸掛系統(tǒng)是起重機底盤的核心液壓系統(tǒng)，可有效緩解路面?zhèn)鱽淼恼饎?，它直接影響整車的道路通過性和乘車舒適性。2011年，三一開始自制該系統(tǒng)，并引進(jìn)了業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的油氣懸掛試驗臺，對懸架系統(tǒng)、車橋等部件進(jìn)行強度和疲勞壽命等方面的試驗。自制成功后，試驗中心又對公司產(chǎn)品與標(biāo)桿產(chǎn)品做了對比試驗，直到質(zhì)量達(dá)到標(biāo)桿水平，才裝機應(yīng)用，如今，三一起重機油氣懸掛系統(tǒng)已全面實現(xiàn)了自制。
　　成立至今，試驗中心共建立了18個臺架試驗臺，全面掌握單杠插銷、單杠繩排、立柱伸縮、超起、油氣懸掛、車架優(yōu)化、自制主閥等關(guān)鍵核心技術(shù)，共完成50余項部件優(yōu)化改進(jìn)試驗，為公司產(chǎn)品性能、質(zhì)量的提升發(fā)揮了重要作用。

三一起重機新品整車性能測試現(xiàn)場

三一起重機實驗人員正在收集處理數(shù)據(jù)

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